• Neuer großer Freeformer 300-3X: Belastbare Hart-Weich-Verbindungen aus drei Komponenten
• Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF): Verarbeitung von qualifizierten Originalmaterialien
• Freeformer für industrielle additive Fertigung: Automatisiert in Fertigungslinien einsetzbar
Arburg ist mit seinem großen Freeformer 300-3X erstmals in Amerika präsent: Die neue Maschine für die industrielle additive Fertigung ist vom 21. bis 23. Mai 2019 auf der Rapid + TCT in Detroit, Michigan/USA zu sehen. Auf dem Messestand in Halle C, Stand 1253, fertigt ein Freeformer 300-3X aus ABS, TPE und Stützmaterial belastbare Greiferfinger in Hart-Weich-Verbindung. Ein Freeformer 200-3X produziert zudem aus einem FDA-zugelassenen Original-TPE ein Bauteil mit Waben-strukturen. Die Leistungsfähigkeit des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF) wird auch anhand zahlreicher Funktions-bauteilen sowie an zwei interaktiven Station gezeigt.
„Auf der Rapid + TCT zeigen wir die großen Fortschritte, die wir im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) gemacht haben. Das Highlight ist der Freeformer 300-3X. Er ist die weltweit erste Maschine, die additiv aus drei Komponenten belastbare Hart-Weich-Verbindungen mit Stützstruktur fertigen kann“, betont Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter Vertrieb Freeformer bei Arburg. „Mit unserem Know-how in der Kunststoffverarbeitung und den zwei Freeformern der Baugrößen 200-3X und 300-3X bieten wir Einsteigern und Experten attraktive Lösungen für die industrielle additive Fertigung. Der große Vorteil des AKF-Verfahrens liegt darin, qualifizierte Kunststoffgranulate verwenden zu können. Der Kunde kann also die gleichen Originalwerkstoffe wie beim Spritzgießen einsetzen und daraus Bauteile mit ähnlich guten mechanischen Eigenschaften additiv fertigen. Das ist besonders für die Medizintechnik höchst interessant. Sehr gefragt ist der Freeformer auch für die Verarbeitung von thermoplastischen Elastomeren.“
Freeformer 300-3X erweitert Anwendungsspektrum
Der Freeformer 300-3X mit drei Austragseinheiten erschließt ganz neue Anwendungen. Er kann aus zwei qualifizierten Kunststoff-en und Stützmaterial additiv komplexe und belastbare Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung fertigen; das ist bislang einzigartig in der Branche. Das Exponat auf der Rapid + TCT 2019 stellt bewegliche Greiferfinger aus ABS, TPE und Stützmaterial her – in einem Schritt und ohne zusätzlichen Montageaufwand.
Die Bezeichnung 300 steht für die auf der Bauplatte zur Verfügung stehende Fläche in Quadratzentimetern. Diese ist um knapp 50 Prozent größer als beim bewährten Freeformer 200-3X. Der Bauraum des großen Freeformers bietet Platz für größere Kleinserien und Teile mit Abmessungen von bis zu 234 x 134 x 230 Millimetern. „3X“ steht für die drei in x-, y- und z-Richtung beweglichen Achsen des Bauteilträgers. Optional ist ein geschlossenes Kühlsystem mit industrietauglichem Kühlwasseranschluss erhältlich. Damit lassen sich Materialien bei hoher Bauraumtemperatur von künftig bis zu 200 Grad Celsius verarbeiten. Neu ist auch die zweigeteilte Bauraumtür. Durch Aufklappen der oberen Hälfte können z. B. die Materialbehälter im laufenden Betrieb nachgefüllt werden. Der beheizte Bauraum muss nur noch für die Bestückung mit der Bauteilplatte und die Entnahme der Fertigteile geöffnet werden. Dank automatischen Öffnens und Schließens der Bauraumtür lässt sich der Freeformer 300-3X in IT-vernetzte Fertigungslinien integrieren.
Breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung
Mit den Freeformern der Baugrößen 300-3X und 200-3X deckt Arburg bereits ein breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung ab. Das AKF-Verfahren eignet sich besonders für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen. Dazu zählen individuelle Kunststoffteile für Konsumgüter, Ersatzteile aus Originalmaterial und Implantate für die Medizintechnik. FDA-zugelassenes TPE-S (Medalist MD 12130H) der Härte 32 Shore A lässt sich ausschließlich mit dem Freeformer verarbeiten. In Detroit fertigt ein Freeformer 200-3X mit zwei Austragseinheiten daraus Bauteile mit Wabenstrukturen, wie sie z. B. für den Leichtbau oder als Filterelemente zum Einsatz kommen könnten.
Zahlreiche Bauteile und interaktive Stationen
Einen Eindruck von der Leistungsfähigkeit der Freeformer kann sich das Fachpublikum auf der Rapid + TCT 2019 auch anhand zahlreicher Funktionsbauteile verschaffen. Zu sehen sind z. B. Kabelklemmen aus PP, transparente Testscheiben aus PMMA und Faltenbalge aus elastischem TPE.
An zwei interaktiven Stationen können die Fachbesucher zudem ausgewählte Funktionsbauteile selbst auf ihre Funktionalität und Belastbarkeit testen. Dazu zählt z.B. eine sehr dünne und elastische „Spidermembran“ aus medizinischem TPE-S, Schraubverschlüsse aus PP und Schädel-Implantate aus resorbierbarem PLLA.
Benchmark-Bauteile für potenzielle Kunden
Im Arburg Prototyping Center am deutschen Stammsitz in Loßburg fertigen mehrere Freeformer Benchmark-Bauteile für potenzielle Kunden. Bei Kaufinteresse wird vorab geprüft, ob er für das gewünschte Bauteil, Material und Anwendung geeignet ist. Weltweit sind weitere Maschinen in Niederlassungen für diesen Zweck im Einsatz, auch in den USA.
Lukas Pawelczyk, bei Arburg verantwortlich für den Freeformer-
Vertrieb weltweit. - Foto: ARBURG
Der neue Freeformer 300-3X verfügt über drei Austragseinheiten und eine zweigeteilte Bauraumtür. Er ist für die industrielle additive Fertigung ausgelegt und kann automatisiert in Fertigungslinien integriert werden. - Foto: ARBURG
Der Freeformer 300-3X kann additiv aus drei Komponenten belastbare Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung fertigen – z. B. bewegliche Greiferfinger aus TPU, ABS und Stützmaterial. - Foto: ARBURG
Mit dem AKF-Verfahren kann man die Bauteildichte gezielt beeinflussen. Aus dem TPE Medalist MD 12130H (Härte 32 Shore A) lassen sich Wabenstrukturen fertigen, wie sie z. B. für den Leichtbau oder als Filterelemente zum Einsatz kommen könnten. - Foto: ARBURG
Hintergrund:
Das deutsche Familienunternehmen Arburg gehört weltweit zu den führenden Maschinenherstellern für die Kunststoffverarbeitung. Das Produktportfolio umfasst Allrounder-Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 125 und 6.500 kN, den Freeformer für die industrielle additive Fertigung sowie Robot-Systeme, kunden- und branchenspezifische Turnkey-Lösungen und weitere Peripherie.
Das Unternehmen stellt das Thema Produktionseffizienz in den Mittelpunkt aller Aktivitäten und betrachtet dabei die gesamte Wertschöpfungskette. Ziel ist, dass die Kunden von Arburg ihre Kunststoffprodukte vom Einzelteil bis zur Großserie in optimaler Qualität zu minimalen Stückkosten fertigen können z. B. für die Automobil- und Verpackungsindustrie, Kommunikations- und Unterhaltungselektronik, Medizintechnik oder den Bereich Weißwaren.
Eine erstklassige Kundenbetreuung vor Ort garantiert das internationale Vertriebs- und Servicenetzwerk: Arburg ist mit eigenen Organisationen in 25 Ländern an 33 Standorten und über Handelspartner in mehr als 50 Ländern vertreten. Produziert wird ausschließlich im deutschen Stammwerk in Loßburg. Von den insgesamt rund 3.000 Mitarbeitern sind rund 2.500 in Deutschland beschäftigt, weitere rund 500 in den weltweiten Arburg-Organisationen. Als eines der ersten Unternehmen wurde Arburg 2012 dreifach zertifiziert: nach ISO 9001 (Qualität), ISO 14001 (Umwelt) und ISO 50001 (Energie).
Kontakt: www.arburg.com
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